铝合金压铸模具的设计要点

设计铝合金压铸模具要注意以下几个要点：

（1）要尽可能地采用先进简单的结构，保证动作稳定可靠及日常维护、维修。

（2）要考虑浇注系统的可修改性，在调试过程中可以进行必要的修改。

（3）合理选用各种公差、缩尺及加工余量，保证可靠的模件配合及要求的压铸件精度。

（4）选用合适的模具材料和可靠的热处理工艺，确保压铸模具的使用寿命。

（5）应具有足够的刚度及强度，能够承受锁模压力和涨型力，压铸生产过程中不产生变形。

（6）尽可能使用标准化的压铸模具零件，改善经济性及互换性。

在设计模具的时候，还要根据铸件的投影面积计算出压铸生产时的总投影面积、压射比压，来选择合适吨位的压铸机，公式如下：

F涨型力=100 P压射比压×S投影面积

F锁模力=F涨型力/K系数

式中，K系数一般选取0.85。

压铸机选好以后，根据压铸机的动、静行板及压射偏心位置等尺寸，设计模具的大小、中心位置、复位拉杆孔位等与压铸机相连接部分的尺寸。

随着我国汽车制造业的发展，越来越多的汽车零部件采用了铝合金材质，例如汽车发动机的缸体、缸盖、油底壳以及各类连接支架等。随着压铸技术的日益成熟，各汽车厂商对压铸件的内部质量要求越来越高，尤其以德国大众的要求最为严格，每一种车型的发动机压铸件产品都有一套相应的技术要求，产品孔隙度的要求是每一种零部件所必须的要求。

一些零部件结构上非常复杂，需要在模具上做一些相应的结构才能实现批量压铸生产，例如零部件上有多种角度的螺纹孔，要保证加工后的产品质量，必须在模具的相应位置制作型芯。

抽芯机构按驱动方式可分为机械式和液压式两种。机械式抽芯主要通过开合模过程中斜销、弯销、齿轮、齿条等实现抽芯与复位。液压抽芯机构的工作原理比较简单，直接利用液压缸进行抽芯及复位动作。液压抽芯机构可以根据抽芯力的大小及抽芯距离的长短选择液压缸的尺寸。

在连续生产过程中，模具的抽芯孔会因为多次的抽插滑动造成抽芯孔变形，在模具寿命的中后期，会经常出现抽芯研死的现象，为了解决这一问题，可以在抽芯孔的部位增加一个镶套，如果出现抽芯孔变形的情况，就可以更换镶套来解决。这种办法也可以应用在模具的顶杆处，只要能加镶套的，就都可以做这个结构。

由于一些零部件图样的要求，铸件上一些区域需要放置规定大小的异形顶杆。由于铸件动模型腔比较深，所以产生的抱紧力就很大，顶杆顶出铸件时所需要的力就大，顶杆在压铸生产过程中容易折断。由于铸件成形部分顶杆的直径由产品图样确定，可以根据产品的特点，设计阶梯粗细的顶杆，以保证顶杆的寿命。

型芯不是正常对接的，错开了一定的距离，在两型芯对接的部分是正常的出模斜度（一般设计在1°～1.5°之间，两个型芯的外侧的出模斜度就是正常的出模斜度外加与定位孔所呈的角度。

由于某些复杂的产品厚大区域通过压铸工艺参数是无法保证内部质量，所以在设计模具时要考虑增加局部挤压机构，这种机构的原理是在压射完成的最短时间内，将抽芯插入，使得这一区域压实，减少气孔。挤压机构抽芯的成形部分是没有出模斜度的，所以只适合短程的结构。

推荐阅读：锡青铜简介及铸件的铸造特性‍