铝锻件折叠缺陷的形成原因有哪些？

造成锻造折叠缺陷的主要原因有：鱼鳞片状的折叠、变形所导致的折叠、多次装拆模具所产生的折叠、毛坯选择不合理所导致的折叠四大类：

1、铝锻件鱼鳞片状的折叠

鱼鳞片状折叠主要发生在铝锻件的方台部位。

在多锤成型铝锻件的生产过程中，每一锤击操作都作用于相同的中心，此时不会形成鱼鳞片状折叠。

而受到设备老化等因素的影响，导轨间隙通常无法准确控制在铝锻件设定范围内。左右支臂紧圃斜铁也会发生松动问题，这就造成了第二锤的对击中心与第一锤不重合的现象，并产生较小的偏移。

受到模具制动扣作用的影响，铝锻件打靠过程中上模会被挤回正常的锤击中心，在锤头下降和上升过程中，又会再次偏离正常位置，且这一过程会反复出现。每一次锤击都会出现一个折叠，后一个折叠也会将前一折叠部分挤入锻件内部。

另一方面，受到吨位较小、铝锻件结构限制以及设备老化等因素的影响，铝锻件生产的工艺水平受到了较大的影响，这就早另一个侧面表现出了铝锻件锻造折叠问题的另一不良影响。

2、铝锻件变形所导致的折叠

锻造时上模块中存在不连续、凸台形状的铝锻件，经过多火次锻造处理后，受到操作过程中锻打以及冲孔切边等因素的影响，铝锻件通常会发生不同程度的变形现象。

在下个火模锻中，铝锻件随着上一火锤击中心与这一火次相同，但是，已成型的凸台无法全部置入上模型腔中，而铝锻件的某一边缘凸台处就会产生折叠现象，且处理措施越多，折叠的发生率越高，程度越严重。

所以，在铝锻件工艺过程中，应最大限度地减少火次，尽可能做到一火成型。

3、铝锻件多次装拆模具所产生的折叠

一般情况下，模具的使用温度为250℃。在多火次生产过程中，铝锻件火次之间的修理温度为室温。

而在下一火次生产之前，则需要对铝锻件锻造模具进行再装、升温、拆卸等处理，上一火次与这一火次处理后的锻造模具对击中心通常不会完全重合。

上模腔中的铝锻件凸台无法完全进入上模型腔，这就会导致对击偏离的一侧发生折叠现象。这种折叠现象的发生与铝锻件变形所导致的折叠较为相似，但两者的产生原因则完全不同，其主要处理方法为最大限度地减少模锻火次，以实现工艺技术水平的提高。

4、铝锻件毛坯选择不合理所导致的折叠

在铝锻件工艺设计过程中，受到毛坯选择不合理等因索的影响，坯料在型腔内常会发生回流或是对流现象，进而产生较为明显的折叠。

常规铝合金锻造法兰盘铝锻件的制作成型过程是随着冲头直径与毛坯直径之间比值的逐渐加大，折叠现象的发生率也会逐步降低，相反，则折叠现象的发生率会偏高。

模具型腔尺寸比例值的增加，也就是型腔的逐步加深、变窄，能够大大降低铝锻件折叠的发生率，相反，则折叠现象的发生率会偏高。

随着冲头边缘圆角半径R的逐渐加大，铝锻件折叠的发生率会有所降低，相反，则折叠现象的发生率会偏高。然而，半径R仅仪会影响高径较大的坯料，但其对于高径较小冲头的影响较小。

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